隨著人們生活水平的提高，包裝產品也隨之快速地更新換代。現在的包裝產品，特別是一些具有特殊功能的、異型的紙箱紙盒，按照普通生產方法已不能滿足市場和用戶對包裝需求的變化，作為紙箱紙盒生產企業，應緊跟市場需求，努力滿足變化多端的消費市場。目前很多紙箱企業在模切紙箱的實際生產中，存在的一些技術問題不能很好地控制解決，從而無法保證產品質量，影響了企業的經濟效益。本期話題我們將從不同側面與您探討模切工藝、產生的問題、解決辦法及技術的發展趨勢。

認識模切工藝

模切工藝是包裝印刷品最常用到的一道工藝，就是用模切刀根據產品設計要求的圖樣組合成模切版，在壓力的作用下，將印刷品或其它板狀坯料軋切成所需形狀或切痕的成型工藝。壓痕工藝則是利用壓線刀或壓線模，通過壓力的作用在板料上壓出線痕，或利用滾線輪在板料上滾出線痕，以便板料能按預定位置進行彎折成型。

通常模切壓痕工藝是把模切刀和壓線刀組合在同一模板內，在模切機上同時進行模切和壓痕加工的工藝，簡稱為模切。

工藝介紹

模切壓痕的主要工藝過程為：

上版——調整壓力——確定規矩——粘貼橡皮條——試壓模切——清廢——成品檢查——點數包裝。

①上版：首先，校對已經做好的模切版，大致觀察是否符合設計稿的要求。鋼線(壓線刀)和鋼刀(模切刀)位置是否準確，開槽開孔的刀線是否采用整線，線條轉彎處是否為圓角；為了便于清廢，相鄰狹窄廢邊的聯結是否增大了連接部分，使其連成一塊；兩線條的接頭處是否出現尖角現象；是否存在尖角線截止于另一直線的中間段落的情況等問題。模切版一旦出現上述問題，應立即通知制版人員進行修正避免更多時間上的浪費，然后，把制作好的模切版安裝固定在模切機的版框內，初步調整好版的位置。

②調整壓力、確定規矩和粘貼橡皮彈塞：調整版面壓力，先要調整鋼刀的壓力。墊紙后，先開機壓印幾次，以便把鋼刀碰平，然后用大于模切版版面的紙板進行試壓，根據鋼刀切在紙板上的切痕，采用局部或全部逐漸增加壓或減少襯紙層數的方法使版面各刀線壓力達到均勻一致。

一般情況鋼線比刀線低0.8mm(因為瓦楞紙板楞型的不同，紙板厚度差距較大，應根據實際情況調整)，為使鋼線和鋼刀均獲得理想壓力，應根據所模切紙板的性質對鋼線的壓力進行調整。通常根據所模切紙板的厚度來計算墊紙的厚度，即墊紙的厚度＝鋼刀高度－鋼線高度－被模切紙板的厚度(備注：在版面壓力調整好后，將模切版固定好，確定規矩位置時，一般是被模切的產品居中為最合適)。

橡皮彈塞應放在模切版主要鋼刀的兩側版基上，利用橡皮彈條良好恢復性的作用，將分離后的紙板從刃口推出。一般來說，橡皮條應高出模切刀刃1.2mm 左右，橡皮條距離刀線的距離1mm－2mm 為宜，因為如果緊靠刀身安裝，橡皮彈塞在受壓后不能向刀身方向膨脹，只能向另一方向膨脹，模切刀還未切斷紙張，已被橡皮彈塞拉斷，易產生紙毛。

③試壓模切、正壓模切、清廢、成品檢查、點數包裝：上述工作完成后，應先模切出樣張，進行全面檢查看各項指標是否符合要求。待專職檢驗人員簽樣確認后，即可進行批量生產。生產過程中，操作人員應不定期進行白檢。主要是和樣張進行比較，看是否存在問題并及時進行解決。對模切后的產品應去除多余的邊料，然后對有毛刺的邊緣進行打磨，使其光潔無毛邊。隨后對成品進行挑選檢查，剔除殘次品，最后點數、包裝、驗收、入庫。