大到飛行器、賽車(chē)，小到服裝、手機(jī)殼，制造廠家借著3D打印的東風(fēng)，煥發(fā)出新的生命力。由于3D打印制品能實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的自然無(wú)縫連接，從而達(dá)到傳統(tǒng)制造方法遠(yuǎn)不可即的結(jié)構(gòu)穩(wěn)固性和連接強(qiáng)度，已成為國(guó)外研究空間飛行器的關(guān)鍵技術(shù)。據(jù)悉，美國(guó)國(guó)家航空航天局正在研究一項(xiàng)被稱(chēng)為“未來(lái)3D打印宇宙飛船”的技術(shù)，希望通過(guò)3D打印，制造出“廉價(jià)的機(jī)器人宇宙飛船”。
　　
　　在美國(guó)，價(jià)格低、操作簡(jiǎn)便的小型家用3D打印機(jī)已到了“每4公里范圍內(nèi)有一臺(tái)”的普及程度，其購(gòu)買(mǎi)量不斷攀升。
　　
　　在我國(guó)，華中科技大學(xué)、西安交通大學(xué)、清華大學(xué)等高校和科研機(jī)構(gòu)也相繼研發(fā)出多種系列的3D打印機(jī)，部分技術(shù)已達(dá)到世界領(lǐng)先水平。
　　
　　史玉升介紹，一些鑄造企業(yè)應(yīng)用他們研發(fā)的選擇性激光燒結(jié)3D打印機(jī)，將復(fù)雜鑄件的交貨期由傳統(tǒng)的3個(gè)月縮短到10天左右；某發(fā)動(dòng)機(jī)制造商采用他們的設(shè)備，把大型六缸柴油發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋砂芯的研制周期，由過(guò)去的5個(gè)月縮短至1周。
　　
　　目前，他們正在開(kāi)發(fā)一款1萬(wàn)塊錢(qián)左右的3D打印機(jī)，將來(lái)向?qū)W校推廣。“3D打印技術(shù)可以讓孩子們迅速將自己的創(chuàng)新設(shè)計(jì)變成實(shí)物，有助于提高中小學(xué)生的創(chuàng)新、設(shè)計(jì)和動(dòng)手能力。”
　　
　　“金屬3D打印技術(shù)開(kāi)辟了骨科植入技術(shù)的新紀(jì)元，使多孔生物學(xué)固定表面制造瓶頸迎刃而解。”上海交通大學(xué)[微博]李祥教授說(shuō)，他們正致力于將此技術(shù)運(yùn)用到臨床醫(yī)學(xué)治療中。北京航空制造所基于3D打印技術(shù)研發(fā)了國(guó)內(nèi)第一臺(tái)電子束熔絲沉積成型設(shè)備，大幅提升了材料的利用率，減少了銑切量，縮短了制造周期。
　　
　　有專(zhuān)家認(rèn)為，3D打印作為一項(xiàng)顛覆性的制造技術(shù)，誰(shuí)能夠最大程度地研發(fā)、應(yīng)用，就意味著掌握了制造業(yè)乃至工業(yè)發(fā)展的主動(dòng)權(quán)。
　　
　　中國(guó)被認(rèn)為有望成為最大3D打印業(yè)國(guó)家
　　
　　目前3D打印技術(shù)尚不具備取代傳統(tǒng)制造業(yè)的條件，在大批量制造等方面，高效低成本的傳統(tǒng)減材制造法更勝一籌
　　
　　《國(guó)際增材制造行業(yè)發(fā)展報(bào)告》顯示，3D打印技術(shù)2011年全球直接產(chǎn)值為17.14億美元，年增長(zhǎng)達(dá)29.1%。隨著我國(guó)3D打印技術(shù)的不斷突破和全球市場(chǎng)份額的增加，美國(guó)得克薩斯州大學(xué)Davidl·bourell教授預(yù)言：中國(guó)有望成為最大的增材制造業(yè)國(guó)家。
　　
　　不過(guò)，讓夢(mèng)想照進(jìn)現(xiàn)實(shí)的3D打印技術(shù)，目前還有一些短板。
　　
　　“由于增材制造的材料研發(fā)難度大，導(dǎo)致3D打印制造成本較高；金屬材料成形的制造效率不高，每小時(shí)大約只有100到3000克。”西安交通大學(xué)盧秉恒院士指出，目前增材制造技術(shù)在我國(guó)主要應(yīng)用于產(chǎn)品研發(fā)，還面臨制造精度不高等實(shí)際問(wèn)題。
　　
　　據(jù)了解，增材制造技術(shù)在我國(guó)重工業(yè)零部件制造方面得到一定應(yīng)用，但尚未進(jìn)入大規(guī)模工業(yè)化，其工藝與裝備都有待進(jìn)一步開(kāi)發(fā)。
　　
　　華中科技大學(xué)王運(yùn)贛教授則認(rèn)為：未來(lái)傳統(tǒng)的減材制造法依然是主流，增材制造法是補(bǔ)充手段。他希望大家能理性看待3D打印，與長(zhǎng)期使用的減材制造法進(jìn)行比較，以便更好地發(fā)揮增材制造法的優(yōu)勢(shì)，克服增材制造的缺陷。
　　
　　就目前的形勢(shì)來(lái)看，3D打印技術(shù)尚不具備取代傳統(tǒng)制造業(yè)的條件；在大批量制造等方面，高效低成本的傳統(tǒng)減材制造法更勝一籌。
　　
　　難以形成規(guī)模經(jīng)濟(jì)，是3D打印的軟肋。如何邁過(guò)這道坎兒，是目前科技界和工業(yè)界的待解難題。